С 2006 года на заводе Walter существует производство дисковых пил, которые не уступают по качеству лидерам мирового рынка. Все производимые пили, как и станки, имеют европейский сертификат качества, а также регулярно проходят тестовые испытания.
Проекты пил создаются в технологическом отделе. В инженеров фабрики много работы, потому как большинство пил изготавливается по индивидуальным заказам покупателей. Каждый раз необходимо учитывать параметры станка, в котором будет работать пила, и тип древесины, который она будет резать. Готовый проект попадает в производственный отдел.
Материал, из которого изготавливается пила, - хромированная сталь. Из листа стали лазером вырезается зубчатый диск запроектированного формата. В течение одной смены лазер может выжечь от 400 до 500 заготовок пил. Далее вырезанные элементы необходимо подвергать тепловой обработке. В печи, разогретой до температуры около 420 ° С, пилы находятся в зависимости от их количества от 12 до 24 часов. Во время термической обработки возвращается оригинальная жесткость краев стали, которые смягчились во время резки лазером. По окончании тепловой обработки стальные пильные диски подвергаются прессованию. В соответствующих местах ролики втискивают материал, образуя желоба, уплотняя таким образом стальной корпус пилы. Если процедура прессования не была выполнена, центробежная сила приведет к тому, что пила будет не способна удерживать жесткость при высокой скорости вращения. Далее пришло время выпрямления пилы, во время которого ее корпус становится практически идеально плоским.При контроле качества проверяются размеры пилы, а также ее ровность. Каждое, даже небольшое отклонение от нормы могло бы привести к неправильной работе пилы. Также необходимо скорректировать посадочные отверстия: все они должны быть одинакового диаметра, чтобы можно было стабильно и ровно установить пилы в станке.Следующим этапом работы является полировка, во время которого устраняется изменение цвета, возникшее во время термической обработки стали.Дробеструйной обработке подлежат также межзубные пазухи пилы, находящиеся на ее краях. Таким образом поверхность пазух становится грубой и можно к кромке зуба припаять резцы со спеченного карбида. Твердость спеченного карбида почти вдвое выше, чем у стали. Кроме того, внутри корпуса пилы напаиваются подрезные ножи методом индукционной пайки. В станках между собой работают много пил и при распиловке к корпусу пилы могли бы прикрепляться куски дерева, что привело бы к трению и перегреву. Подрезные ножи предотвращают застревание кусков дерева между пилами.Далее еще раз выполняется дробеструйная обработка, при которой дополнительно укрепляются твердосплавные напайки режущих зубьев пилы.
В конце процесса производства выполняется шлифовка подрезных ножей и заострение режущих зубьев. Завершающим этапом производства пил является ее маркировка, во время которого на корпусе пилы лазером выжигается логотип фабрики-производителя и ее параметры. По завершению маркировки осуществляется импрегнация пилы, которая предотвращает появление на ее поверхности ржавчины. Сухую готовую пилу теперь можно запаковать в индивидуальную картонную коробку. Каждую неделю на фабрике Walter изготавливаются тысячи пил, которые идут на предприятия, занимающиеся деревообработкой по всей Европе.